Оставить комментарий и посмотреть, что другие сказали...
уже высказалось ( 0 )
Дата публикации: 08 Февраля 2010 года
Наиболее распространенная электрохимическая коррозия происходит при взаимодействии металлов с жидкими электролитами — водой, водными растворами солей, кислот и щелочей. Коррозия может произойти и при контакте двух разнородных металлов (например, железо — медь и др.), а также из-за химической неоднородности материала. Коррозию железа и его сплавов называют также ржавлением.
В результате коррозии ежегодные потери металла в среднем составляют около 10-12% его годового производства, или 1—1,5% всего эксплуатируемого металла. Значительная часть этих потерь приходится на строительные металлоконструкции.
По характеру коррозионного разрушения различают сплошную (равномерную и неравномерную) и местную с локальными поражениями поверхности. Наиболее опасные виды местной коррозии — межкристаллитная, которая продвигается вглубь, не разрушая зерен металла, и траскристаллитная, рассекающая металл трещиной через его зерна. Такие поражения металлов, почти не оставляя видимых следов на его поверхности, могут приводить к полному разрушению элементов металлоконструкций.
Не менее опасны виды коррозии (например, нитевидная), развивающиеся под неметаллическими защитно-декоративными покрытиями; ножевая коррозия «разрезает» металл вдоль сварного шва при эксплуатации в агрессивных растворах; подповерхностная коррозия, распространяющаяся под тонким слоем металла, приводит к вздутиям или шелушению.
Причина коррозии металлов - термодинамическая неустойчивость системы «металл-компоненты коррозионной среды», а мера оценки коррозионной стойкости металлов — скорость коррозионного процесса. Однако в результате начавшегося процесса коррозии на поверхности металла в ряде случаев образуется плотный непроницаемый слой (пленка), прекращающий либо сильно тормозящий дальнейший процесс разрушения.
Современные методы борьбы с коррозией предусматривают комплекс мероприятий на всех стадиях производства, применения и эксплуатации металлических изделий - от изготовления коррозиестойких материалов и рационального проектирования строительных металлоконструкций до их транспортировки, хранения, монтажа и эксплуатации.
Методы антикоррозионной защиты металлов подразделяют по механизму их действия на две группы: электрохимические (влияющие на потенциал металла или его критические значения) и механические (изолирующие металл от воздействия коррозионной среды защитными пленками и покрытиями). Эффективными методами являются: легирование металлов; их термообработка, устраняющая структурную неоднородность; нейтрализации и понижение коррозионной активности (ингибирование) окружающей среды; нанесение защитных покрытий — металлических (металлизация, гальванические и диффузионные покрытия, планирование) и неметаллических (органические, лакокрасочные, эмалевые, фосфатные, полимерные пленочные и др.).
Поскольку алюминиевые сплавы обладают достаточно высокой коррозионной стойкостью в кислой среде, то наносимые на поверхность материалов, изделий и готовых алюминиевых конструкций покрытия являются декоративно-защитными. Основной вид таких покрытий — электрохимическое оксидирование (анодирование), заключающееся в нанесении искусственной защитной окисной пленки, имеющей красивый внешний вид. К другим покрытиям относятся окраска синтетическими эмалями, лавирование анодированных изделий, эмалирование листовых материалов легкоплавкими цветными стеклоэмалями и др.
Особую проблему представляет защита алюминиевых конструкций от контактной электрохимической коррозии, возникающей при соприкосновении их во влажной среде со сталью, медью и многими другими металлами, а также со свежими строительными растворами и бетонами. Для предотвращения такой коррозии, стальные детали и конструкции, контактирующие с алюминиевыми, необходимо оцинковывать и окрашивать, а в местах прямого соприкосновения прокладывать ленточные или маястичные (битуминизированные, тиоколовые и др.) изолирующие прокладки. Стальные кренежные детали должны быть нержавеющими либо оцинкованными. Изолирующие прокладки следует применять также в местах контакта с бетонными поверхностями, которые предварительно надо окрасить.
Комплексные конструктивно-технологические мероприятия (в процессе проектирования объектов и при применении и эксплуатации всех видов металлоконструкций) следует применять с целью защиты от огня и повышения предела огнестойкости металлических конструкций, характеризующегося продолжительностью (в часах) сопротивления воздействию огня до потери прочности. Незащищенные стальные конструкции стойки до температуры 600 С. Для зашиты металлоконструкций наиболее перспективно применение так называемых вспучивающихся покрытий или красок на основе полимерных связующих, которые при воздействии огня образуют закоксовавшийся вспененный расплав, препятствующий нагреву металла. Такие многокомпонентный системы наносят малярным способом. Кроме защиты они выполняют функции отделки.
Для повышения предела огнестойкости металлических, в том числе алюминиевых конструкций применяют также наносимые способом пневмонапыления асбестоцементные, асбестоперлито вые, асбестовермикулитовые покрытия. Новый вид огнезащиты — фосфатное покрытие, наносимое толщиной 20 — 30 мм, представляющее собой стойкую при температуре до 1000С монолитную легкую массу (плотностью около 200 — 300 кг/м3), отверждаемую на воздухе в течение 2 — 3 сут. Традиционные способы повышения предела огнестойкости металлоконструкций — применение облицовок и штукатурок из несгораемых огнезащитных материалов (кирпича, пустотелой керамики гипсовых плит, растворов и др.).
|
